คดีจริงจากโรงงานผลิต Phthalic Anhydride (PA) รายใหญ่ในเอเชีย
ที่ Reboiler ซึ่งเคยเดินได้ยาวกว่า 1 ปี…กลับกลายเป็นต้องล้างทุก 3 เดือนหลัง Revamp!
.
ปัญหาคือ?
– ท่อใหม่ใช้ขนาด 25.4 mm แทนของเดิม 38.1 mm
– เจอ Fouling หนักมาก ทั้งที่ค่าการเดินเครื่องอื่น ๆ อยู่ในเกณฑ์
– ทีมปฏิบัติการเริ่มสงสัยว่า “อาจไม่ใช่แค่เรื่องขนาด แต่เป็นเรื่อง Flow Behavior”
.
เมื่อลองวิเคราะห์แบบลึก โดยทีม Global R&D
พบว่า… “พฤติกรรมของของไหลสองเฟส (Two-Phase Flow Regime)” คือหัวใจของปัญหา
– จาก Bubble Flow → กลายเป็น Slug Flow
– เกิด Dry-Out ที่ผนังท่อ ทำให้ของแข็ง (เช่น Naphthalic Anhydride) จับตัว
– อุณหภูมิผนังต่ำกว่า 274°C (Melting Point) → จับตัวเร็วขึ้น
– ท่อเล็ก = ความเร็วสูง = เสี่ยง Slug มากขึ้น
.
แนวทางแก้ไขที่ทำให้ Run Length ยาวขึ้นเกิน 4 เท่า:

• เปลี่ยนกลับไปใช้ท่อ 38.1 mm เพื่อรักษา Bubble Flow
• ติด Skin Thermocouple คุมอุณหภูมิผนังให้พ้นโซนตกผลึก
• วิเคราะห์ Heavy-End Drainage เพื่อลด Product Loss
• บันทึกค่า Flow & Temp อย่างต่อเนื่องเพื่อคาดการณ์ Fouling ล่วงหน้า
  .
  วันนี้ Reboiler ตัวใหม่เดินมาแล้วกว่า 1.5 ปีโดยไม่ต้องล้าง!
  อีกหนึ่งเคสที่แสดงให้เห็นว่า “แค่เข้าใจ Flow Regime อย่างลึกซึ้ง ก็ช่วยโรงงานได้มหาศาล”
  .
  ช่วยแชร์ความรู้นี้ให้เพื่อนในโรงงานที่เคยเจอปัญหา Fouling หรือ Heat Exchanger ไม่เสถียรนะครับ เพราะบางครั้งสิ่งที่เรามองว่าเป็น “ปัญหากลไก” อาจเป็น “ปัญหาไหลเวียน” ที่ถูกละเลยก็ได้
  .
  และหากคุณกำลังเจอปัญหาแบบนี้ในโรงงานของคุณ…
  – Heat Exchanger / Reboiler ต้องล้างบ่อย
  – เจอ Fouling ซ้ำซากแต่หาสาเหตุไม่เจอ
  – อยากเพิ่มประสิทธิภาพการระบาย Heavy-Ends หรือขยายกำลังผลิต
  – ต้องการตรวจสอบ Flow Regime และ Simulation อย่างแม่นยำ