หลายโรงงานเข้าใจว่า “ลดพลังงาน” หมายถึงการเปลี่ยนเครื่องจักรใหม่ หรือใช้เทคโนโลยีราคาแพง…
แต่ในความจริงแล้ว แค่ “จัดระบบพลังงานให้ฉลาดขึ้น” ก็อาจช่วยคุณลดต้นทุนได้มหาศาล
.
Case Study จริงจากโรงงานเคมีในต่างประเทศ
โรงงานแห่งนี้มี Heat Exchanger Network ขนาดใหญ่ ที่ใช้งานมาเกิน 10 ปี
ทุกปีต้องจ่ายค่า Steam และ Cooling Utility รวมกว่า 50 ล้านบาท
เมื่อทีมของ Prof. Dr. Dominic Foo เข้าไปวิเคราะห์โดยใช้เทคนิค
Process Integration & Pinch Analysis, สิ่งที่พบคือ…
– มีหลาย Exchanger ทำงาน “ซ้ำซ้อน” และไม่ได้ใช้พลังงานอย่างมีประสิทธิภาพ
– ไม่มีการเลือก Utility ที่เหมาะสมในขั้นตอน Design ทำให้ Steam Load สูงเกินจำเป็น
หลังจากทำ Pinch Retrofit & Utility Targeting ทีมสามารถ:
✓ ลด Steam Load ได้ 18%
✓ ลดค่า Utility ลงกว่า 10 ล้านบาทต่อปี
✓ คืนทุนภายใน ไม่ถึง 6 เดือน
.
ถ้าโรงงานของคุณต้อง Present KPI ด้าน Energy Saving ปีหน้า…
คุณอยากเห็นตัวเลข -20% Utility Cost ไหม?
.
เรียนรู้วิธีคิด + ลงมือทำ Workshop จริงกับผู้เชี่ยวชาญระดับโลก